为了克服钻削有色金属时的各种切屑成形和排屑难题，切削刀具和工具系统专家山特维克可乐满推出CoroDrill 880 CVD金刚石涂层刀片材质GCN124和GCN134。金刚石涂层的超硬性能可延长刀具寿命，再加上创新的切屑槽和槽型设计，保证在切削铝合金等材料时性能优越。

面临的挑战

“在铝材上钻孔是挑战性很大的工作，”山特维克可乐满可转位钻削工具部门全球产品经理Patrik Pichler解释道，“材料的延展性和柔软性导致其连续不断地、长时间地接触刀具的切削刃。结果，铝材粘附在切削刃上，形成切屑瘤 (BUE)，使得切屑形成和排屑十分困难。”

GCN124和GCN134的优势

GCN124和GCN134金刚石涂层刀片材质的设计目的是通过延长刀片寿命和提高生产率，为大多数ISO-N材料实现最低单孔成本。通过改进切削参数以及减少换刀、降低停机时间可以做到提高生产率。同时可为客户带来其他优势，包括：由于刀具可靠性提高、寿命延长，切屑瘤和污垢难以形成使得孔内表面光洁度改善，生产操作得以更容易地进行。刀片消耗量降低同样有助于降低库存、有利环保。

谁将受益

受益方包括：从事铝材钻削和镗孔的汽车制造商，如气缸体、气缸盖、转向节、外壳、制动钳、控制杆、变速箱、方向盘柱盖板和万向节叉。同时，金刚石涂层刀片也为所有生产ISO-N部件的公司以及小而精的综合应用型公司 (如风力涡轮机行业的钻削GFRP转子/叶片) 提供有竞争力的收益。

成功案例

使用装配全新N124 (周边) 和N134 (中心) 刀片的CoroDrill 880为6061-T6铝合金 (90-100 HB) 气缸盖钻削直径22 mm、深84.1 mm的孔时，刀具寿命从700件延长到3024件，即寿命延长332%，令人惊叹的改变充分显示出这一全新材质的潜力。新刀片允许提升切削速度，生产率因此可以提高33%。总计节约约300小时生产工时，总体单孔成本降低23%。 

类似成功案例还有20 mm厚的AISi1Mg-T6铝 (150 HB) 汽车前控制杆通孔 (直径22.5 mm) 钻削。其中，全新CoroDrill 880金刚石涂层刀片将刀具寿命从3,000件提高到30,000件。同时，由于刀具转位造成的停机时间减少，生产率也提高10%，单孔成本则降低17%。

总结

GCN124和GCN134现已成为加工ISO-N材料的首选刀片材质。它们填补了山特维克可乐满原有无涂层刀片H13A的不足，但对于更短生产流程和/困难的断续切削应用，仍然推荐使用H13A。 

标准CoroDrill 880产品系列包括直径12至84mm (0.472–3.307英寸) 的可转位刀片转头，钻孔深度为2、3、4和5倍直径。使用山特维克可乐满Tailor Made定制服务可订购中间直径和长度组合以及各种接口类型和尺寸，如HSK、Coromant Capto或圆柱直柄。其中一个Tailor Made定制服务选项是为特定零件设计定制台阶和倒角钻。