刃磨与修理模具中的注意事项

2020-12-15

刃口磨损与毛刺测量

现场加工中凭经验确定冲件毛刺大小和定刃磨时机，存在误差过大等问题。刃口磨损程度及刃口磨钝情况，仅能通过检测冲件毛刺高度及厚度、毛刺分布均匀程度、冲件尺寸与形位精度及冲切面质量等，掌握刃口磨损情况、刃口变钝程度，确定刃磨时机。

一般冲件的毛刺高度可用千分尺测量。为提高测量精度，每次要测最后连续冲制的三个以上冲件，而且每件至少测3-5个点，取平均值。对于形状复杂及薄料小尺寸精密冲件，可用工具显微镜、光学投影仪进行精密测量。

冲件尺寸及形位精度测量

经多次刃磨，凹模尺寸会发生变化。尤其多数大于3-6mm料厚的中厚板以及更厚板料冲裁件所用冲裁凹模，都从凸模由凹模洞口推卸工件或废料顺畅考虑，采用上小下大的锥形凹模洞口，防止工件或废料聚集并堵塞在凹模中。

由于凹模刃口壁向外倾料，刃磨上表面后，其水平尺寸必然产生一个增量。为了不致因多次刃磨使其尺寸增量过大，超过允许值，而使冲出冲件尺寸不合格，故在刃磨前，应参照给出的数值进行计算，并在刃磨后实测冲件尺寸，至冲件尺寸合格为止。

由于定位装置失准或挡料销磨损、旋动，使送料进距偏差加大。对于连续冲裁件，经常因此而造成冲件内外圆同轴度误差偏大、分度切口不均布等毛病，故在修理试模时，应予特别关注。

测量试模冲件应在压力机正常运转一段时间、冲制一定数量冲件后进行。对冲件的测量，应首先观察其冲切面质量，以确定其间隙的均匀性；而后检测毛刺高度及均匀程度；最后划线检测尺寸及形位精度。

间隙测量

准确测定新制与大修或中修后各类冲模的间隙是检验制模、修模质量的主要手段之一，也是模具钳工和冲压调整工的基本功。

用橡皮泥压痕及填充模腔，是在没有实用而准确的间隙测量仪的情况下，较为经济、准确又十分可靠的间隙测定法。

用厚度均匀且大于两倍冲件料厚、又不超过5mm的橡皮泥，靠手动轻轻合模并达到设计的闭模状态后，再轻轻开模取出橡皮泥，观察并测量留在橡皮泥上的上下模压痕，即可获得准确间隙值。

对于冲裁模，压痕时上模可控制在刚刚压入橡皮泥0.8-1.5mm位置；对于成形模多数应在合模状态压印；但拉伸、翻边之类的模具，因还要同时检测凹模口部圆角半径大小及均匀度，故印压时，凸模进入凹模2-3倍冲件料厚为宜。

冲模的安装与调试

安装与调校冲模必须特别细心。因为冲模尤其大中型冲模，不仅造价高昂，而且重量大、微量移动困难，人身的安全应始终放在首位。

无限位装置的冲模，尤其又无导向机构的冲模，在上下模之间应加一块垫木板。

在压力机工作台清理干净后，将合模状态的待试模具置于压机台面合适位置。已按工艺文件和冲模设计要求选定的压机滑块行程，在模具搬上台面前已调至下死点位置并调至大于模具闭合高度10-15mm的位置，靠调节滑块连杆，移动模具，确保模柄对准模柄孔，并达到合适的装模高度。

一般冲裁模，先固定下模（不拧紧）后再固定上模（拧紧），压板T型螺栓均宜使用合适扭矩扳手拧紧（下模），确保相同螺栓具有一致而理想的预加夹紧力，可以有效防止手动拧紧螺纹出现的因体力、性别、手感误差造成的预紧力过大或过小、相同螺纹预紧力不等，从而引起冲压过程中上下模错移、间隙改变、啃剥刃口等故障发生。

试模前，对模具进行全面润滑，并以正常生产用料，在空行程启动冲模3-5次确认模具运作正常后再试冲。调整和控制凸模进入凹模深度、检查并验证冲模导向、送料、推卸、侧压与弹压等机构与装置的性能及运作灵活性，而后进行适当调节，使之达到最佳技术状态。

对大中小型冲模，分别试冲3、5、10件进行停产初检，合格后再试冲10、15、30件进行复检。

经划线检测、冲切面与毛刺检验、一切尺寸与形位精度均符合蓝图要求，才能交付生产。

标准零部件的预制与储备

对于冲模的标准零部件，应集中预制，并留有一定的储备量，以便在制造与修理冲模过程中随时选用。尤其主要工作零件，包括：各种规格的圆凸模、侧刃、废料切刀等，以及各种规格的模板、模柄、模架、侧压装置、始用挡料装置，都应按全系列规格储备3-5套或更多一些；常用尺寸规格，更应多储备。